Die Mittelsäule mit Drehkranz, den Schleifringen und dem Hubantrieb für das Hubdach.                                       Die Doppelhinterachse mit Achsschenkellenkung, angesteu- ert über eine Schubstange die mit dem Drehschemel der Vorderachse verbunden ist. Rechts daneben zwei der vier Stützen. Der Mittelbauwagen nach dem ersten Probe-Zusammenbau. Blick auf den zukünftigen Kassenbereich. Die Holzplatten des Podium sind aus einzel zugeschnittenen und geklebten Holz- leisten gefertigt. Jede Platte mußte individuell angepaßt werden. Chaisenausleger und Chaisenverbinder. Beide Teile sind in- einander eingehängt und mit einem abgewinkelten Bolzen gesichert. Der Rohbau. Schon endgültig fertiggestellt ist das Geländer rund um das Podium. Hergestellt aus 4mm Aluminiumplatten, die im Laserschneidverfahren ausgeschnitten wurden. Die Querstreben, auf denen die Noten sitzen, sind aus 1,6mm Edelstahl-Schweißdraht gefertigt. Die Pfosten der Geländer sind aus 6mm Messing-Rundmaterial gedreht und mit Minia- turösen versehen, damit die Geländer eingehängt werden können. Die Mittelsäulenverkleidung besteht aus 12 einzelnen 1,5mm starken Alu-Blechelementen. Sie werden an der Mittelsäule eingesteckt und am Dachstuhl eingehängt. Außerdem sind sie schon mit den nötigen Löchern für die zukünftige Beleuchtung versehen. Die Teile wurden im Laserschneidverfahren zuge- schnitten und anschließend gekantet. Ein Blick auf die entstehenden Cosmont-Chaisen. Jede ein- zelne Chaise besteht aus einem vorderen und hintern Seiten- teil, ein Fußteil, eine Sitzfläche, einem Rückenteil und einem noch nicht vorhandenen Sicherheitsbügel. Die Mittelsäule mit Verkleidung, darunter die Chaisenausleg- er mit teilweise schon angebrachten Lampenleisten auf den Auslegern. Außerdem ein Papierschnittmuster für die zukünf- tige Auslegerabdeckung zwischen den Chaisenauslegern. Verklebung der pulverlackierten Chaisen-Fußteile mit Alu- Miniriffelblech. Rechts oben die frisch aufgeklebten Digital- druckaufkleber auf den Podiumsverkleidungsblechen. Der Mittelbauwagen bei der Endmontage, aber noch ohne kompletter Doppelhinterachse. Alle Rahmenteile des Wagens sind schwarz eloxiert, die Kellerkästen sowie die Heckverklei- dung sind mit der Farbe RAL 1013 pulverlackiert. Alle Anbau- teile, die zum Karussell gehören, wurden blau eloxiert. Die Vorderachse des Mittelbaus. Gut zuerkennen sind auch die Zurösen, an denen später die Abdeckplane eingehängt wird. Das Kassenhaus oder auch Fahrstand genannt. Natürlich mit zuöffnenter Eingangstür und Innenbeleuchtung. Das Kassen- haus besteht aus 1,5mm Alublechen die mittels WEDICO-Rah- menprofilen verbunden sind. Die Bleche sind mit Digitaldruck- Aufklebern beklebt. Der Dachkranz besteht aus gefrästen Aluminium. Die Löcher für das zukünftige Lauflicht sind schon gebohrt. Die Fenster- scheiben sind aus 1,5mm Plexiglas. Der Fensterahmen wurde aus 1mm Alublech im Laserschneidverfahren hergestellt und anschließend messingfarbig lackiert. Der große Mack-Wohnwagen mit gelenkter Hinterachse im Rohbau. Der Wagen besitzt 5 ausziebare Erker. Das Runddach wurde aus GFK mittels einer Aluminium-Negativform laminiert. Eine der beiden späteren Zugmaschinen von WEDICO. Hier ein Mercedes-Benz SK. Probezusammenbau des späteren Packwagens mit Plane und Spriegel. Dieser transportiert die Chaisen-Seitenteile, das Kassenhaus-Untergestell, den Podiumsaufgang ( Treppe und Riffelblechplatten ), die Holz-Podiumplatten, die 12 Säulen der Dachabstützung, die Podium-Verkleidungsbleche sowie den Lauflicht-Schriftzug "Musik-Express". In den Kellerkästen sind die Geländerlemente und Geländerpfosten fürs Podium unter- gebracht. Die Aluminium-Negativformen für das Laminieren der Chaisen- Seitenteile. Bereits begonnen wurde mit dem Polyester-Deck- schichtharz, hier weiß in den Formen. Nach dem Aushärten wird die Form mit Harz und Glasfasergewebe auslaminiert. Zum Schluß, aber noch vor dem Aushärten, wird die Innenform ( die beiden Teile, die vor den Hauptformen liegen ) in das La- minat eingedrückt. Diese Innenform läßt eine Innenkontur der Seitenteile entstehen. Diese Innenkontur ( Hohlraum ) ist not- wendig um die spätere Verkabelung der Beleuchtung unterzu- bringen. Nach der Verkabelung wird dieser "Kabelkanal" mit einem Blech abgedeckt. Diese Blech verfügt gleichzeitg über die notwendigen Nuten für die Befestigung des Fußteils, der Sitzfläche und der Rückenlehne der Chaise. Der Mittelbau in seinen Anfän- gen. Darunter gut zu erkennen das Grundgestell für das Kassenhaus.